Vragen? TEL : 078 - 6139089
0 € 0,00

U heeft geen producten in uw winkelwagen.

section

 

BETROUWBAAR
Ons bedrijf bestaat al 53 jaar. Betrouwbaar en deskundig.

 

VERZENDING
Voor 12:00 besteld, dezelfde dag nog verstuurd. Alle artikelen kunnen ook worden afgehaald in onze winkel te Dordrecht

 

VERZENDKOSTEN
Lage verzendkosten
Ook levering op zaterdag

 

De verwerking van polyesterhars

Een belangrijk voordeel van polyesterharsen ten opzichte van andere kunststoffen is de mogelijkheid om de polymerisatie te doen plaatsvinden, zonder hitte of druk. De polyesterverwerkende industrie is grotendeels op dit principe gebaseerd en de vervaardiging van grote vormstukken van plastic uit één stuk zou zonder deze eigenschap nagenoeg onmogelijk zijn. De contactmethode onderverdeeld in de zogenaamde handlay-up methode en het spuitsysteem is de belangrijkste techniek die wordt toegepast. Deze methode is vooral geschikt voor betrekkelijk kleine en middelgrote series van veel verschillende produkten. Voor andere doeleinden zijn diverse andere verwerkingstechnieken ontwikkeld. Zo zijn er methoden die geschikt zijn voor de vervaardiging van grotere series. Produkten die gemakkelijker op een andere wijze kunnen worden gemaakt, of die aan speciale sterkte-eisen moeten voldoen, worden eveneens met andere technieken tot stand gebracht. Van de vele verschillende verwerkingstechnieken zijn de belangrijkste:

1.    handlay-up
2.    spuiten
3.    persen
4.    vacuüm-methoden
5.    continu-processen
6.    wikkelen

Er zijn voorts nog andere mogelijkheden, die in speciale gevallen voordeel kunnen bieden. Met deze handleiding beperken wij ons tot de meest gebruikelijke werkwijze met polyesterharsen, de zgn. "handlay-up methode".
Maar voordat we daaraan toe zijn, moeten we iets zeggen over de te gebruiken  mallen en over de voorbewerking met losmiddelen en gelcoat.

Mallen: De verwerkingsmethoden die hierna zullen worden besproken hebben meestal tot doel de vervaardiging van een vormstuk, dat na uitharding van de hars van de ondergrond wordt afgenomen. De ondergrond is hierbij dus maar een tijdelijk hulpmiddel, dat met de naam ‘mal’wordt aangeduid. Deze mal, die dus een afdruk is van het gewenste eindprodukt, is aan één zijde glad en wordt meestal zo stevig geconstrueerd, dat er vele vormstukken in kunnen worden gemaakt. Deze mal kan zijn vervaardigd van elk materiaal dat voldoende stijfheid bezit om zijn vorm te behouden tijdens het aanbrengen van glas en hars.De oppervlakte van de mal moet voldoende glad zijn, d.w.z. vooral niet poreus. Het geschiktste materiaal voor de mal is gewapende kunststof. Metalen zijn vaak minder geschikt, omdat de daarop aangebrachte polyester door de snelle warmteafvoer langzamer doorhardt. Houten mallen zijn voor een grotere serie ongeschikt, omdat de oppervlakte licht beschadigd wordt en vooral omdat hout niet erg vormvast is. Hout (en soms ook gips) is wel zeer geschikt voor het maken van een oervorm, waarop een of meer produktiemallen kunnen worden vervaardigd. Deze poreuze materialen moeten dan echter wel worden verzegeld met een oppervlaktelaag. Voor gips kan men hiertoe schellak of cellulose-acetaat nemen. Voor hout neme men een synthetische lak.

Losmiddelen: Voordat men met de verwerking van de polyesterharsen begint, brengt men op de mal een losmiddel aan. Losmiddelen hebben tot taak de hechting van het te vervaardigen vormstuk op de mal te voorkomen, zodat het  eenmaal uitgeharde produkt met zo weinig mogelijk moeite uit de mal kan worden gelost. Als men de handlay-up methode toepast, kunnen de losmiddelen op basis van was of van polyvinylalcohol (PVA) zijn. Wasoplossingen of pasta’s worden met een doek op de mal aangebracht en moeten na het drogen meestal nog eens worden nagewreven om een goede glans te verkrijgen.

PVA-losmiddelen zijn opgelost in water en andere oplosmiddelen en kunnen met een zachte doek of een spons worden aangebracht.

De keuze tussen beide soorten losmiddelen hangt af van de aard en de vorm van de mal en van het gewenste uiterlijk van het te vervaardigen vormstuk. Hoe hoger de glans van de mal na het aanbrengen van het losmiddel is, hoe hoger de glans van het eindprodukt wordt. Kleine of eenvoudige vormstukken eisen gewoonlijk alleen een film PVA-losmiddel. Mallen van ingewikkelde vorm of met een grote oppervlakte vragen meer aandacht. Vaak krijgen laatstgenoemde mallen eerst en behandeling met was, waardoor tevens kleine poriën worden gesloten. Vervolgens wordt het gepolijste oppervlak dan nog eens met een PVA-losmiddel behandeld.

Het losmiddel moet vooral goed droog zijn (ook in de hoeken, waar PVA-losmiddel wel eens tot druppels samenvloeit), voordat men er polyesterhars op kan gaan aanbrengen. Op een vochtige ondergrond wordt de hars niet goed hard, zodat schade kan ontstaan aan de mal en aan het vormstuk.

Gelcoat: De duurzaamheid van een polyester vormstuk is in hoofdzaak afhankelijk van de kwaliteit van het blootgestelde oppervlak. Daarom moeten er maatregelen worden genomen, opdat de glasvezels niet te dicht aan de oppervlakte komen, waar ze onderhevig zijn aan vochtinvloeden. Dit wordt bereikt door het oppervlak van een polyester vormstuk een harsrijke laag te geven. Deze laag noemen wij de ‘gelcoat’.

De functie van de gelcoat is drieledig:

1.    Het verbergen van het glasvezelpatroon, waardoor het vormstuk een glad en aan aantrekkelijk oppervlak verkrijgt.
2.    Het beschermen van de glasvezels tegen weers- of andere invloeden.
3.    Het bewerkstelligen van bepaalde speciale oppervlakte-eigenschappen, zoals kleur, glans en slijtvastheid.

De gelcoat is dus een zeer belangrijk onderdeel van het laminaat. Hij is echter tevens het gedeelte, dat bij de verwerking de meeste aandacht eist. Speciale zorg moet worden besteed aan de samenstelling van het harsmengsel en het aanbrengen ervan op de mal. De samenstelling van een gelcoathars is gewoonlijk anders dan van de lamineerhars. Vaak is de gelcoat wat elastischer, zodat de ongewapende laag niet barst wanneer het vormstuk aan zware belasting wordt blootgesteld. Om een voldoende dikke laag op verticale vlakken aan te kunnen brengen wordt de gelcoathars thixothroop ingesteld. Toevoeging van polyester pigmentpasta’s geeft aan het eindprodukt de gewenste kleur. De percentages verharder en versneller die voor de uitharding worden gebruikt, mogen vooral niet te gering zijn.

De gelcoathars kan met de kwast of met de spuit worden verwerkt. Met de spuit kan een gelijkmatiger laag worden verkregen dan met de kwast, maar om de verwerking  zo eenvoudig mogelijk te houden wordt zeer veel gebruik gemaakt van de kwast en eventueel de verfroller. Hierbij heeft men bovendien het voordeel dat voor sommige produkten, vooral waar watervastheid en chemische bestandheid belangrijk zijn, de kwaliteit beter wordt. Wanneer de gelcoat met de spuit wordt verwerkt, gewoonlijk met een druk van ongeveer 3 ato en een spuitopening van 1,5 à 2mm., moet de gelcoathars worden verdund met 5 tot 20% verdunningsmiddel, bijv. aceton of een mengsel van aceton en monostyreen. Niet mee uithardende oplosmiddelen, zoals aceton, moeten tijdens het spuiten en direct daarna volledig kunnen verdampen, anders hardt de hars onvoldoende uit.

Airless spuiten is ook zeer geschikt, vooral omdat er minder luchtinsluitingen kunnen voorkomen en de verdamping van de styreen uit de hars wordt beperkt.

De dikte van een gelcoat moet worden beperkt tot 0,15 à 0,4 mm. Een te dik opgebrachte gelcoat kan na het uitharden gemakkelijk barsten en is gevoelig voor slagen en stoten.

Een te dun aangebrachte laag kan niet voldoende uitharden en de glasvezels zijn duidelijker zichtbaar. Wanneer de gelcoathars te sterk is verdund, onvoldoende thixotroop is of in een te grote laagdikte op een verticaal vlak wordt aangebracht kunnen zakkers optreden, die later als kleurverschillen op het eindprodukt zichtbaar kunnen worden.

Voor sommige toepassingen wordt de gelcoat gewapend met een oppervlaktemat van glasvezel of synthetische vezels, waardoor een harsrijke, maar toch enigszins gewapende oppervlakte wordt verkregen. Hiermede vermijdt men tevens de wachttijd tussen het aanbrengen van de gelcoat en de gewapende lagen en behoeft geen gebruik te worden gemaakt van een speciale thixothrope gelcoathars.

Het aldus verkregen oppervlak is gewoonlijk echter wat minder fraai van uiterlijk dan een ongewapende gelcoat.

Handlay-up: Wanneer de gelcoat enige tijd is doorgehard kan aan de volgende stap worden begonnen: het aanbrengen van de hars en de glaswapening met kwasten en rollers. Deze werkwijze wordt aangeduid met ‘handlay-up’of ook wel met ‘handlamineren’. De meest gebruikte soort wapening is glasvezelmat. Weefsels worden alleen gebruikt voor toepassingen waar extra grote sterkten vereist zijn. De wapening moet worden gereedgemaakt voordat het lamineren begint. De matten en weefsels worden met een schaar of een scherp mes tot de gewenste afmetingen gesneden; hulpmallen van triplex of dergelijke zijn hierbij zeer tijdbesparend.

De hoeveelheid benodigde hars kan worden berekend door het glas te wegen. Voor glasvezelmatten ligt de verhouding hars:glas tussen 2½:1 en 2:1. Voor glasweefsels ligt deze verhouding hars:glas meestal tussen 1½:1 en 1:1.

Een voldoende hoeveelheid hars wordt van de benodigde hoeveelheid verharder of versneller voorzien en goed gemengd. Deze werkhoeveelheid is meestal zo groot, dat ze niet in één keer met de laatste component kan worden gemengd. Men neemt van deze voorraad dus steeds zoveel af als men kan verwerken voordat de ‘potlife’ is verstreken, voegt de laatste component, dus de versneller of de verharder, toe en roert deze er goed doorheen.

Een eerste laag harsmengsel wordt over de gelcoat aangebracht met een kwast of een zachte roller, waarna de eerst laag glasmat in de hars wordt gelegd en met kwast of roller stevig wordt aangedrukt. De hars zal dan spoedig van onder naar boven door de glasmat dringen en de binder die de glasvezels bijeenhoudt gaan oplossen. Droge of onvoldoende bevochtigde plekken worden nog met wat extra hars bevochtigd. De hoeveelheid hars die wordt gebruikt mag niet te groot of te klein zijn: het aanbrengen van de juiste hoeveelheid is vooral een kwestie van ervaring. Op plaatsen waar te veel hars is gebruikt kan men het beste een extra stuk droge glasmat leggen en dit stevig in de te natte plek drukken. Door het aandrukken met kwasten en rollers wordt voorts de lucht uit de mat verdreven. Er mag vooral geen lucht blijven zitten tussen de gelcoat en de eerste laag glasmat, omdat de gelcoat dan later op zo’n plaats onvoldoende ondersteund is en gemakkelijk stuk gaat. Het vermijden van lucht in deze eerste laag levert minder moeilijkheden op wanneer men met een dunne mat werkt, bijv. van 225 of 300 gram per m2. Wanneer een kwast wordt gebruikt voor het impregneren van de glasmat, moet hiermee een tamponnerende beweging worden gemaakt, d.w.z. een beweging loodrecht op de mat. Door een zijwaartse beweging wordt namelijk de glasmat uit elkaar getrokken, hetgeen resulteert in een ongelijkmatige laagdikte.

Met een roller gaat het impregneren meestal sneller dan met de kwast, vooral op grote, vlakke stukken. Rollers met een zacht oppervlak, zoals mohair, zijn vooral geschikt om de hars gelijkmatig te verdelen. Met harde, geribbelde rollers van kunststof of metalen schijven kan meestal iets beter de lucht worden verdreven.

Op sterk gebogen gedeelten mag de roller niet te breed zijn. In dat geval verdient een zachte roller de voorkeur. In scherpe hoeken kan de lucht alleen goed worden verdreven met een smalle metalen roller, waarvan het draaiende gedeelte slechts ui een enkele ring bestaat. Na het aanbrengen van de eerste laag glasmat kan met de volgende worden begonnen.

Wanneer de hars in de eerst laag nog vloeibaar is, kan de volgende mat hier meteen in gedrukt worden, waarna ze verder van bovenaf wordt bevochtigd; wanneer de onderliggende laag echter al hard is, kan men deze beter eerst weer met hars bevochtigen en dan pas de volgende mat erin drukken. Zijkanten van aansluitende stukken glasmat kunnen elkaar overlappen of naast elkaar gelegd worden. Het eerst is het beste, maar wanneer dit niet gewenst is kunnen twee stukken ook zonder tussenruimte naast elkaar worden gelegd, waarna men bij het impregneren door enige zijwaartse bewegingen de glasvezels zodanig verdeelt, dat geen zwakke plek overblijft. Overlappingen kunnen volkomen onzichtbaar worden gemaakt wanneer men de glasmat niet snijdt  of knipt, maar scheurt of uit elkaar trekt. Op deze wijze worden de lagen achtereenvolgens aangebracht tot de gewenste laagdikte is verkregen. Wanneer een enigszins gladde achterkant gewenst is kan als laatste laag een dun weefsel of een geschikte oppervlaktemat worden gebruikt. Dit geeft een oppervlak dat minder ruw is dan gewone glasmat en dat vooral aantrekkelijk is wanneer het naderhand wordt gelakt of geverfd. Een ander veelgebruikte methode om de achterkant minder ruw te maken en vooral ook om de glasvezels tegen weersinvloeden te beschermen, is het nastrijken of –spuiten met een aan de lucht kleefvrij uithardende hars (topcoat). Deze nabewerking kan pas plaatsvinden wanneer de laatste gewapende laag voldoende is doorgehard.

Nadat de hars gegelatineerd is, verkeert ze enige tijd in een rubberachtige toestand (het zgn. groene stadium). In deze toestand kan het laminaat gemakkelijk worden getrimd tot de afmetingen van de mal; geschikte flensranden moeten voor dit doel in de mal worden ingebouwd. De enkele centimeters buiten de mal uitstekende kanten van het laminaat kunnen dan met een scherp stevig mes (b.v. schoenmakersmes) worden afgesneden, waardoor veel nabewerking van het vormstuk kan worden voorkomen. Afhankelijk van laagdikte en snelheid van doorharding kan deze bewerking gewoonlijk 20 à 60 minuten na het begin van het gelatineren plaatsvinden.

Laminaten kunnen extra stijf worden gemaakt door het inbouwen van verstevigingsribben aan de achterzijde. Het principe hiervan is dat in de richting van de gewenste stijfheid lichte materialen in het laminaat, tussen enkele lagen glasvezels, worden ingelegd. Deze verstevigingsribben kunnen bijv. van hout zijn, maar ook papierkoord, kunststofschuimen, metaalprofielen e.d. zijn vaak zeer geschikt. Voorwaarde is dat de lagen glaswapening die over deze verstevigingen heen gelegd worden onverbrekelijk met het onderliggende laminaat worden verbonden, hetgeen door een voldoende breedte van de hiervoor gebruikte stroken glas kan worden bereikt. Om een regelmatig uiterlijk te krijgen kan men bijv. ook de laatste laag glasmat in zijn geheel over het vormstuk met de daarin bevestigde verstevigingen aanbrengen.

Metalen of houten invoegingen zijn soms nodig, in het bijzonder wanneer het vormstuk aan iets anders moet worden bevestigd, bijv. hengsels en scharnieren. Deze invoegingen kunnen tijdens het impregneren in het laminaat worden aangebracht; om voldoende stevigheid te verkrijgen moet een zo groot mogelijk oppervlak hiervan met het laminaat in contact zijn; wanneer een invoeging blootgesteld wordt aan zware belastingen moet de laagdikte van het laminaat schuin aflopen van de invoeging, zodanig dat de krachten gelijkmatig verdeeld worden.

Het oppervlak van een invoeging moet ruw zijn en onregelmatig van vorm, zodat het niet kan gaan verschuiven. Wanneer kleine gaten in de invoeging geboord worden kan de bevestiging nog beter worden, vooral wanneer glasroving door deze gaten getrokken worden, die dan op geschikte wijze in het laminaat worden ingebed. Op dit gebied zijn er vele mogelijkheden, die van geval tot geval voordelen kunnen bieden.

Voorbeeld:

Bouw van een werkstuk in een polyestermal.

Is de mal ruw of beschadigd of zijn er reparaties uitgevoerd met b.v. een polyesterpasta, dan wordt de mal na het schuren (tot no. 600) gepolijst met polijstmiddel en hierna met een polyestercleaner gecleanerd.

1.    Aanbrengen van de loswas. Dun aanbrengen en goed uitwrijven. 1x aanbrengen is meestal voldoende voor vele lossingen.
2.    Nadat de loswas is doorgehard (ca. 6 uur) wordt het vloeibare PVA-losmiddel aangebracht. Dit losmiddel moet na elke lossing weer worden aangebracht en vormt een film. Restanten van de film kunnen met warm water verwijderd worden.
3.    Na volledige droging van het vloeibaar losmiddel wordt de meestal gekleurde gelcoatlaag in de mal aangebracht. De gelcoat wordt in een vrij dikke laag aangebracht.
4.    Na voldoende doorharding van de gelcoat wordt de 1e laag glasmat (meestal 300 gram per m2) aangebracht. Eerst hars aanbrengen op de gelcoat, de mat in de hars leggen en verder impregneren met kwast of roller, hierna worden de volgende lagen glasbewapening aangebracht b.v. glasmat 450 gram per m2 eventueel gecombineerd met glasrovingweefsel.
5.    De binnenkant van het werkstuk kan worden afgewerkt met een topcoathars.

Benodigde hoeveelheden

500 gram loswas               =    voor ca. 15 m2
1 kg. PVA-Losmiddel          =    voor ca. 8 m2
1 kg gelcoathars                =    voor 2 à 2½ m2
1 kg topcoathars                =    voor 2 à 2½ m
1 m2 glasmat 300 gram per m2    =    hars ca. 700 gram
1 m2 glasmat 450 gram per m2    =    hars ca. 1 kg.
1 m2 glasmat 600 gram per m2    =    hars ca. 1200 gram
1 m2 glasrovingweefsel 600 gram per m2    =    hars ca. 900 gram
1 m2 glasweefsel 390 gram per m2            =    hars ca. 600 gram

Harder meestel 2% op de hars.

Verdere benodigdheden b.v. kwasten, rollers, schoonmaakmiddel, aanmaakbekers en een maatcylinder voor het doseren van de harder en eventueel versneller.

Voor alle verdere vragen en adviezen of technische gegevens staan wij gaarne tot uw dienst.
Raadpleeg voor gebruik het etiket op de verpakking en de veiligheidssheet.

De in onze dokumentaties - handleidingen - beschrijvingen en verstrekte gegevens worden naar beste weten verstrekt doch vormen nooit een garantie voor de resultaten met de genoemde produkten. De afnemer zal b.v. door eigen proefnemingen moeten beslissen of het geleverde produkt voor zijn toepassing geschikt is. Ook mondeling of schriftelijk gegeven adviezen e.d. zijn altijd vrijblijvend en gelden niet als garantie voor de verwerkte materialen.